火花塞作为汽车发动机点火系统的核心部件，其制造工艺的精密程度直接影响发动机性能和燃油效率。近日，我们有幸参观辉门青岛工厂，深入了解了火花塞的完整制造流程。

火花塞的制造始于材料选择。中心电极通常采用镍合金或铂金、铱金等贵金属，以承受高温和电火花腐蚀；绝缘体则使用高纯度氧化铝陶瓷，确保高压绝缘性能。辉门工厂从原材料入库起便执行严格的质量检测，确保每批材料符合国际标准。

制造过程首先进行金属部件加工。通过冷镦工艺将金属线材成型为火花塞壳体、侧电极等部件，随后进行螺纹滚压和电镀处理，增强耐腐蚀性。中心电极则通过精密焊接与导电玻璃密封剂结合，形成核心组件。

陶瓷绝缘体的制造尤为关键。氧化铝粉末经过干压成型后，在1600℃以上的高温隧道窑中烧结，形成致密的绝缘体。辉门工厂采用自动检测设备对每件陶瓷体进行耐压测试，确保绝缘强度达到30kV以上。

组装环节采用全自动化生产线。机械手精准地将中心电极组件压入陶瓷体，注入导电填料后与壳体组装，通过精密扭矩控制确保密封性。最后通过激光焊接将侧电极固定，形成完整的火花塞结构。

辉门工厂的品控体系令人印象深刻。每支火花塞都要经过间隙检测、跳火测试、气密性检查等十余道工序，抽样产品还会进行台架耐久测试，模拟不同工况下的性能表现。工厂负责人表示，他们的火花塞间隙公差控制在±0.05mm以内，远高于行业标准。

参观过程中，我们注意到工厂大量采用工业4.0技术。通过MES系统实时监控生产数据，利用机器视觉进行在线检测，确保产品一致性和可追溯性。这种智能化制造模式使得辉门青岛工厂年产火花塞超过5000万支，供应国内外多家主流汽车厂商。

此次参观让我们深刻体会到，看似简单的火花塞，实则凝聚了材料科学、精密加工和智能制造的多重技术突破。辉门青岛工厂通过持续创新和严格品控，为中国汽车配件行业树立了高标准制造的典范。